在新能源汽车制造与风机设备生产等关键领域，精密零部件的内部缺陷检测始终是保障产品质量安全的核心环节，其检测精度直接关系到终端产品的可靠性与使用寿命。传统质检方式往往采用破坏性抽样检测，每百件产品需切割1件进行有损检测，这种模式不仅会对零部件造成不可逆损伤，更存在检测效率低下、结果稳定性不足、数据追溯困难等行业痛点。

 针对这一现状，海康威视正式推出超声无损检测系列产品，通过非破坏性检测技术为零部件进行"超声体检"。该系列产品可在不破坏工件的前提下，快速定位缺陷位置与深度，并依托内置AI算法实现缺陷智能研判，全面革新工业质检模式。

 相控阵技术助力，实现工业部件"CT级"检测

此次重点推出的超声相控阵自动化检测系统，专为新能源汽车水冷板、电机缸体等核心部件的内部焊缝、气泡缺陷检测设计。其采用的相控阵技术如同工业领域的"光影魔术师"，通过多探头阵列按特定时序发射超声波，精准控制各探头的相位延迟，使声波如手电筒光束般实现聚焦与偏转，既能穿透厚大材料进行"透视"，又能像医学CT般完成分层扫描成像。

 相较于传统手动超声检测的角度局限，该系统可对复杂形状工件进行全区域自动化扫查，真正实现"件件过检"的无损探伤。在某新能源汽车零部件厂商的实测中，系统对0.1mm级微小缺陷的检出率达到98%以上，较传统方式效率提升10倍。

 AI大脑驱动智能研判，构建工业质检数字闭环

该检测系统搭载的AI智能研判功能，通过内置气泡孔、熔合不良等多类型缺陷模型库，大幅降低操作人员的技术门槛。其核心"AI大脑"——超声相控阵板卡采用深度学习架构，可基于实时采集的检测数据持续优化缺陷识别模型，目前已实现熔深自动测算、气泡隧道孔等典型缺陷的毫秒级识别。

值得关注的是，系统在检测过程中同步生成可视化扫查轨迹与实时成像结果，将传统需要数小时的人工报告解读时间压缩至分钟级。所有检测数据自动汇入工件状态数据库，为企业构建全生命周期质量管控体系提供数据支撑。某风电设备厂商应用该系统后，产品不良率降低37%，质量追溯效率提升60%。

 全场景产品矩阵，推动制造业智能化转型

除核心的相控阵自动化检测系统外，海康威视超声无损检测家族已形成完整产品矩阵：适用于半导体微观检测的超声显微镜，可捕捉1x1微米级缺陷；针对离散场景的便携式相控阵设备，已应用于风机螺栓巡检与汽车点焊质量检测；专为板材管道设计的轨道路线扫查装置，搭配定制探头可完成风电叶片复合材料的全尺寸检测。

 随着制造业对品质管控的要求持续升级，海康威视该系列产品正通过数字化检测技术，助力企业实现从生产到质检的全流程智能化改造。某汽车零部件龙头企业负责人表示："这套系统不仅解决了我们长期以来的无损检测难题，更通过数据化管理帮助我们建立了行业领先的质量管控体系。"

目前，该系列产品已在长三角、珠三角等制造业集群落地应用，为新能源汽车、高端装备制造等战略产业的质量升级提供技术支撑。