在新能源汽车、风机制造等行业，给精密的零部件做内部缺陷检测，是确保产品质量和安全性的关键环节，直接影响产品的可靠性和使用寿命。但是，传统检测方法需对样本进行切割，一般是在每100件零部件中切割1件，进行有损检测的抽测方式，对零部件造成损坏，而且检测速度慢、结果不稳定、记录难回溯…

为了让缺陷检测又快、又准、又无损，海康威视全新推出

超声无损检测系列产品

直接为零部件做“B超”，在不破坏零部件的前提下，快速判断缺陷位置及深度，准确定位，并在超声产品中内置AI，实现对零部件的内部缺陷智能研判.

今天着重介绍的是，超声相控阵自动化检测系统，它可以对新能源汽车水冷板、电机缸体等零件的内部焊缝、气泡等缺陷进行质量检测，具体是怎么做的？一起来看看：

超声相控阵，自动无损探伤

什么是超声相控阵？简单来说，就是可以“操控”超声的技术，通过多个独立探头按特定顺序发射超声波，并控制每个探头的发射时间差（相位延迟），让声波像“手电筒光束”一样聚焦或偏转，实现精准扫描材料内部，既能“透视”厚材料，又能像“CT切片”一样分层成像。

相比手动超声受检测角度的固定，超声相控阵自动化检测系统可直接扫查，厚大工件和形状复杂工件的各个区域，不仅可以实现件件过检，还能无损“探伤”，精准找到内部缺陷。

加持AI 智能研判

超声相控阵自动化检测系统加持AI，可实现智能研判，内置气泡孔、气泡等多种缺陷模型，不仅降低了人员操作的难度，还提升了检测效率。而它实现智能研判的“AI大脑”，就是超声相控阵板卡，其可以根据数据深度自学习，组成超声缺陷模型库内置于设备中，模型数据持续更新。

超声相控阵板卡除了能与，超声相控阵自动化检测系统搭配，还能根据不同检测需求灵活匹配不同探头，适配不同零部件缺陷监测，为多场景提供AI检测核心能力。

可视扫查 同步轨迹与结果

超声相控阵自动化检测系统在检测的同时，会在屏幕同步扫查轨迹、同步成像，检测结果、缺陷记录同步输出，结果实时展示，节省了数小时人工报告解读时间，并可以形成工件状态数据库，极大提升检测效率，便于周期性分析。

多款产品 匹配多个场景

除了超声相控阵自动化检测系统，超声无损检测系列产品还拥有多个“成员”，例如超声显微镜可以进行微观缺陷紧密扫查，超声相控阵便携式可用于离散、复杂场景，超声相控阵扫查装置可用于板材、管道等设备。

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不同功能满足多种需求

随着市场对产品品质的要求正迈向新高度，驱动企业加速向生产智能化、管理精细化转型。

海康威视超声无损检测系列产品，不仅为行业带来更高效精准的检测，更以数字化赋能的方式，助力企业构建全流程质量管控体系，显著提升产品良品率与生产效能。